Lawrence Livermore Ulusal Laboratuvarı (LLNL) bilim insanları, kontrollü desenlerde canlı mikropları 3D olarak yazdırmak için yeni bir yöntem geliştirdi. 3D mikroplar üretmek için ışık ve bakteri aşılanmış reçine kullanan yeni bir teknikle ilerleyen araştırma ekibi, yaygın olarak rastlanan mikrobiyal toplulukların ince katmanlarına benzeyen yapay biyofilmleri başarıyla bastı. Ekip, bakterileri ışığa duyarlı biyoreçinelerde askıya aldı. Sonrasında LLNL tarafından geliştirilen Mikrobiyal Biyobaskı (SLAM) 3D yazıcı için Stereolitografik Aparatı kullanarak mikropları 3D yapılarda tutmayı başardı. Bu noktada projeksiyon stereolitografi makinesinin neredeyse bir insan hücresinin çapı kadar ince olan 18 mikron düzeyinde yüksek çözünürlükte baskı yapabildiğini aktarmak isteriz.

3D Mikrobiyal Kültürleme

Nano Letters dergisinde çevrim içi olarak yayınlanan makalede araştırmacılar, teknolojinin yapısal olarak tanımlanmış mikrobiyal toplulukları tasarlamak için etkili bir şekilde kullanılabileceğini kanıtladı. Uranyum biyoalgılama ve biyomadencilik uygulamaları için bu tür 3D baskı biyofilmlerin uygulanabilirliğini gösterilmiş oldu. Aynı zamanda geometrinin basılı malzemelerin performansını nasıl etkilediği de test edilerek deneyimlenmiş oldu.

 “3D mikrobiyal kültürleme teknolojisinin sınırlarını zorlamaya çalışıyoruz. Bunun çok az araştırılmış bir alan olduğunu ve öneminin henüz tam olarak anlaşılmadığını düşünüyoruz. Araştırmacıların, geometrik olarak karmaşık, ancak oldukça kontrollü koşullarda mikropların nasıl davrandığını daha iyi araştırmak için kullanabilecekleri araçlar ve teknikler geliştirmek için çalışıyoruz. Mikrobiyal popülasyonların 3D yapısı üzerinde daha fazla kontrole sahip uygulamalı yaklaşımlara erişerek ve bunları geliştirerek, bunların birbirleriyle nasıl etkileşime girdiklerini doğrudan etkileyebileceğiz ve bir biyo-üretim sürecinde sistem performansını iyileştirebileceğiz.”

-Baş araştırmacı ve LLNL biyomühendislerinden William Rick Hynes

Dünden Bugüne Biyofilm Üretimi ve 3D Mikroplar

Lavoratuvarda biyofilm üretmeye yönelik önceki yöntemlerin bilim insanlarına film içindeki mikrobiyal organizasyon üzerinde çok az kontrol sağladığını ve doğal yaşamdaki bakteri topluluklarında görülen karmaşık etkileşimleri tam olarak anlama yeteneğini sınırladığı ifade ediliyor. Mikropları 3D olarak biyo-baskı sürecine dahil edebilme olanağı bakterilerin doğal ortamlarında nasıl çalıştığının daha iyi gözlemlenmesine alan sunabilir.

Biyofilmler, hidrokarbonları iyileştirmek, kritik metalleri geri kazanmak ve çeşitli doğal ve insan yapımı kimyasallar için biyosensör olarak kullanıldıkları endüstride giderek artan bir ilgi görüyor. Bu artan ilgi doğrultusunda LLNL araştırmacıları yayınladıkları en son makalede biyobaskı geometrisinin mikrobiyal fonksiyon üzerindeki etkisini araştırdı.

Bir dizi deneyde, araştırmacılar farklı biyo-baskı modellerinde nadir toprak metallerinin geri kazanımını karşılaştırdı. Bu sayede ekip 3 boyutlu bir ızgarada basılan hücrelerin metal iyonlarını geleneksel toplu hidrojellerden çok daha hızlı emebileceğini göstermiş oldu. Ekip ayrıca canlı uranyum sensörleri bastı ve kontrol baskılarına kıyasla tasarlanmış bakterilerde artan floresan gözlemledi.

Biyobaskı Modelleme

Araştırmacılar gerçekleştirmiş oldukları bir dizi deneyde farklı biyobaskı modellerinde nadir toprak metallerinin geri kazanımını karşılaştırdı. Bu karşılaştırma sonucunda 3 boyutlu bir ızgarada basılan hücrelerin metal iyonlarını geleneksel toplu hidrojellerden çok daha hızlı emebileceği ortaya çıktı.

“Gelişmiş mikrobiyal fonksiyonlara ve toplu taşıma özelliklerine sahip bu etkili biyomalzemelerin geliştirilmesi, birçok biyo-uygulama için önemli etkilere sahiptir. Yeni biyobaskı platformu, optimize edilmiş geometri ile yalnızca sistem performansını ve ölçeklenebilirliğini geliştirmekle kalmıyor. Aynı zamanda hücre canlılığını koruyor ve uzun vadeli depolama sağlıyor.”

-LLNL mikrobiyologlarından Yongqin Jiao

LLNL araştırmacıları, daha iyi baskı ve biyolojik performansa sahip yeni biyoreçineler oluşturmak için çalışmaya devam ediyor. Ekip, mikrobiyal elektrosentez uygulamalarında üretim verimliliğini artırmak için karbon nanotüpler ve hidrojeller gibi iletken malzemeleri değerlendiriyor. Sistem üzerinden besinlerin ve ürünlerin taşınmasını en üst düzeye çıkarmak için biyo-baskı elektrot geometrisinin en iyi nasıl optimize edileceği belirlenmeye çalışılıyor.

“Yapının mikrobiyal davranışı nasıl yönettiğini yeni yeni anlamaya başlıyoruz ve bu teknoloji bu yönde atılmış önemli bir adım.”

-LLNL biyomühendislerinden Monica Moya

Kaynak: Scitechdaily

Ağırlıklı olarak motosiklet parça tasarımı ve üretimine odaklanan profesyonel CNC işleme hizmetleri sunan Artitek, prototipleme sürecini daha verimli hale getirmek ve farklı tasarım varyasyonlarını test etmek için 3D baskı kullanıyor. Artitek CEO’su Chen’e göre, şirket daha önce 3D baskıyı denemişti ancak sonuçlardan memnun kalmamıştı. Ancak, geleneksel CNC üretim sürecinde devam eden gecikmeler yaşanmasıyla birlikte şirket 3D baskıya geri döndü. Bu dönüşünde şirket üretim sürecinde Raise3D‘nin Pro2 çift ekstrüder 3D yazıcısı ile ilerlemeye karar vererek üretime kaldığı yerden devam etti. Sonuç olaraksa Pro2 gibi profesyonel bir 3D yazıcı kullanarak “Artitek stilini” geliştirmeyi başaran şirket ilk ürününü 2021’de başarıyla piyasaya sürdü.

3D Yazıcılar, Ürün Geliştirmede Verimliliği Artırıyor

3D baskı, CNC endüstrisine girmeden önce tasarımcılar görsel doğrulama araçlarından yoksundu. Trendlerin ve ihtiyaçların eskisinden daha hızlı değişmesiyle birlikte doğrulama araçlarının eksikliği tasarım ve üretim süreçleri arasındaki boşluğu giderek genişletti. Bu boşluk, bir tasarımın sonuçlandırılması için gereken sürenin uzaması yani nihai bir ürün üretmenin daha zor ve daha uzun bir sürece dönüşmesi anlamına geliyor.

Artitek, tasarımcıların potansiyel bir ürünün fiziksel modelini görmelerini ve test etmelerini sağlayan prototipleme sürecinde CNC işlemeyi kullandığında, taslaklar tamamlandıktan sonra CNC makinelerinin her daim meşgul olması sebebiyle hayal kırıklığı yaşıyordu. Makineler test için nihayet hazır olduğundaysa tasarımcılar prototipler için haftalar hatta bazen aylarca beklemek durumunda kalıyordu. Tasarımcının üründe değişiklik yapması gerektiğindeyse bu döngü kendini tekrar ediyordu. Özetleyecek olursak Artitek’in prototipleme aşaması en az iki hafta sürerken şirketin tüm geleneksel CNC üretim süreci 5-6 ay sürüyordu. Tasarım trendlerinin birkaç ay içinde önemli ölçüde değişebildiğini göz önünde bulundurduğumuzsa CNC üretim süreci, Artitek’in belirli bir tasarımla pazara girmek için doğru fırsatı kaçırmasıyla sonuçlanabiliyordu.

Prototipleme aşamasını kısaltmak isteyen Artitek, Raise3D’nin Pro2 çift ekstrüder 3D yazıcısını kullanarak 3D baskıya geri dönme kararı aldı. 3D baskı sayesinde şirket bir tasarımın tamamlanması üzerine birkaç saat içerisinde prototipini görebilir hale geldi. Pro2 gibi profesyonel 3D yazıcıların seri üretimden önce doğrulama araçları olarak kullanılması proje süresinden ve maliyetten tasarruf sağlayarak verimliliği artırıyor. Artitek örneğinde olduğu üzere prototipleme zaman çizelgeleri yarım güne indirilerek maliyet parçaları basmak için kullanılan filamentlerle sınırlandırıldı.

Artitek, 3D Yazıcıları Esnek Bir Şekilde Kullanıyor

3D yazıcı kullanan üreticiler, özellikle geleneksel endüstriyel üretim süreçlerine kıyasla daha hızlı ve doğrudan prototip üretebiliyor. Artitek gibi üreticiler de bu sayede tasarım değişikliğinin gerekli olduğu fırsatları kolaylıkla belirletebiliyor.

Örneğin şirket yakın zamanda bir fren kolu tasarladı. 3D baskı ile parçaların birkaç saat içinde üretilip test edilmesi sağlanabildiğinden ilk fren kolu tasarımının boyutsal sapması tespit edebildi. Fren kolunun boyutu bu noktada oldukça önemli bir ayrıntı çünkü kol boyutu çok büyük olduğunda eli küçük olan müşteriler fren kolunu rahatça tutamayabilir. Bir diğer yandan fren kolu boyutu çok küçükse, bu durumda da fren kolu, gücünü kaybedebilir. Her iki senaryoda da sürücüler düzgün fren yapamayacakları için tehlikeli durumlar ortaya çıkabilir.

ideaMaker ile Güvenilir 3D Baskı

Şirketler müşterilerinin güvenliği için doğru tasarım kararları almalıdır. Artitek de Raise3D Pro2 ile bu husus özelinde farkını ortaya koymayı başarıyor. Şirketin kullandığı 3D yazıcı, mükemmel bir model tasarım şeması oluşturarak dilimleme yazılımı ideaMaker‘a bağlandı. ideaMaker’ın çeşitli işlevleri sayesinde Artitek, yalnızca birkaç parametre ayarıyla optimum mekanik performans sağlayan bir fren kolu tasarlayabildi. 3D yazıcının verimli üretim yapısı sayesinde tüm bu ayarlamalar fiziksel bir model üzerinde hızlı bir şekilde görüntülenebilir ve ihtiyaç duyulduğu noktada iyileştirmeler için hızlıca harekete geçilebilir.

Pro2’yi prototiplemede kullanmanın başarısıyla motive olan Artitek, Pro2 çift ekstrüder 3D yazıcının kullanımını kalıpları ve fikstürleri de üretebilmek için genişletti. Şirket, lazer gravür için bir mastar tasarlayarak 3D baskı mastarlarının ve fikstürlerinin uygun olduğunu keşfetti. Aynı zamanda yüksek kaliteli 3D baskı parçalar üretme fırsatı sunan Raise3D Pro2’yi kullanarak ambalaj malzemesi üretebildi.

Açık Filament Programı (OFP), Artitek’e Daha İyi Seçenekler Sunuyor

Artitek tek tip filament ile baskı yapmak yerine farklı motosiklet parçalarının dayanıklılık ve sertlik gereksinimlerini karşılayabilmek amacıyla farklı malzemeler kullanıyor. Şu andaysa naylon-karbon malzemeyi test etmek için Raise3D’nin Açık Filament Programını (OFP) kullanıyor. Bu programla birlikte Artitek daha fazla malzemenin uyumlu olabilmesi için en iyi 3D baskı filament üreticileriyle iş birliği yapmayı, böylece mükemmel baskı performansını artırmayı ve müşteri ihtiyaçlarını daha iyi karşılamayı amaçlıyor.

Artitek 3D Baskı Teknolojisinin Başarısını Örnekliyor

Tasarım verimliliğini artırmak için Raise3D yazıcıları kullanmaya devam etmeyi planlayan şirket Raise3D’nin Pro2 ile yeni ürünleri hızla üretmeyi hedefliyor. Bu kapsamda Artitek geleneksel üretim yöntemlerini geliştirmek için 3D yazıcıları kullanmayı seçen üreticilerin piyasaya yeni ürünleri nasıl hızlı bir şekilde sunabileceğinin bir örneğidir.

Raise3D Pro2 ile üretim süreçlerindeki sıçramaya dair bir örnek daha incelemek isterseniz PHILSA’nın Raise3D Pro2 ile Değişen Üretimi adlı içeriğimize göz atabilirsiniz.

Kaynak: Raise3D

Ofisiniz, laboratuvarınız, stüdyonuz veya atölyeniz için bir 3D yazıcı alacağınız zaman odağınıza almanız gereken en temel kıstas kullanım kolaylığı olmalıdır. Yazıcınızın, işinizin üretkenliğini artırırken bir yandan da pazara ürün sunma hızınıza katkıda bulunması gerekir. Tüm bunları yaparken zamandan ve maliyetten tasarruf ettirmeyi de ihmal etmemelidir. Beklentilerimizi açık bir şekilde ortaya koyduk ancak ihtiyacımız doğrultusunda en doğru alternatifi nasıl seçeceğiz endişesine kapıldıysanız telaşlanmayın. Piyasadaki kullanımı en kolay ve en güvenilir 3D yazıcılar için doğru yerdesiniz. En doğru 3D yazıcıyı bulma arayışında olanlarınız için bir derleme yaptık.

Ultimaker S3/S5/S5 ProBundle

Kapsamlı bir 3D yazıcı çözümü sunan Ultimaker; donanım, yazılım, malzemeler ve 3D Baskı Akademisi’ne erişim içeren 3D baskı paketleriyle birlikte kullanıcılara tüm bunları erişilebilir paketler olarak sunmaktadır. Ultimaker yazıcıları neredeyse her filamentle baskı yapmanıza olanak sağlayan açık bir filament sistemine sahip prototipleme, takımlama ve yedek parçalar için ideal, gerçekten kullanımı kolay çift ekstrüzyon makineleri olarak da tanımlayabiliriz. Şirketin malzeme üreticileriyle olan ortaklıkları, Ultimaker’ın endüstriyel sınıf mühendislik plastikleri de dahil olmak üzere çok çeşitli özel filamentlerden optimum baskılar sunmasını sağlıyor.

Ultimaker 3D yazıcılar ayrıca neme, sıcaklığa ve soğuğa maruz kalma baskıların başarısız olmasına neden olabileceğinden malzemelerinizi en iyi durumda tutma konusunda da yenilikçi çözümlere başvurmayı sürdürüyor. Filament nem kontrolü ve otomatik malzeme işleme özelliklerine sahip S5 ProBundle ile çalışırken filament biterse veya farklı bir malzeme gerektiren yeni bir baskıya geçmeye karar verirsiniz malzeme istasyonu otomatik olarak bir sonraki makaraya geçer.

Formlabs gibi Ulitmaker yazıcılar da ağ kurmak ve ölçeklendirme yapmak için kullanım kolaylığı sağlıyor. Nispeten yeni olan Ultimaker Essentials, şirketlerin merkezi bir ağ ile artırılmış güvenlik ve yazılım güncellemeleri ile kurumsal çapta 3D baskıyı kullanmalarına olanak tanıyor. Aynı zamanda sunduğu e-öğrenme platformlarıyla temel bilgilerden karmaşık konulara kadar birçok alanı kapsayan videolar doğrultusunda sertifika almanızı sağlıyor.

• S3/S5/S5 Pro teknolojisi: kaynaşmış filament üretimi (FFF)
• Fiyat: S5 Pro paketi + malzemeler için 10.500€

Raise3D Pro2/Pro2 Plus

Raise3D‘nin Pro2 serisi ince detaylı, yüksek hızlı 3D filament yazıcıları, kaliteli yapısı ve her baskıda güvenilir çıktı kalitesi ile mini fabrikalar olarak düşünülebilir. Tam olarak tak ve çalıştır gibi bir sistem olmasa da çıktısının karmaşıklığı göz önüne alındığında, harika sonuçlar için nispeten kısa bir alışma süreci gerektirir.

Raise3D dayanıklılık, tekrarlanabilirlik ve hacimli üretime güçlü bir şekilde odaklanan yazıcılarını “endüstriyel sınıf” olarak adlandırıyor. Pro2 serisinin geniş formatı hem sanatçılar hem de mühendisler arasında favori bir seçenek olarak adından söz ettiriyor.

Ağa bağlanabilirliğe sahip bulut tabanlı yazılım sayesinde şirket çapında sorunsuz bir iş akışı oluşturarak farklı departmanlardaki personelin 3D baskı dosyalarını kolayca tasarlamasını ve doğru sonuçlar üretmesine olanak sunar. Aynı zamanda RaiseCloud 3D baskı yönetimi yazılımı bir veya birden fazla 3D yazıcıda tüm baskı üretimini uzaktan izleme fırsatı da sunuyor. Karbon fiberden ahşap dolguya kadar geniş bir malzeme yelpazesi sayesinde Pro2 ile neredeyse her tür baskıyı yüksek standartlarda tamamlayabilirsiniz.

• Pro2/Pro2 Plus teknolojisi: kaynaşmış filament üretimi (FFF)
• Fiyat: 4.500 – 6.000€ + artı aksesuar ve malzemeler

Formlabs Form 3/3L

Formlabs yazıcılar masaüstü bilgisayarınızda tek tıkla herhangi bir baskı almak kadar kolay bir kullanım sunar. Yazıcıları, yazılımları, malzemeleri, işlem sonrası aksesuarlarından oluşan ekosistemi her ne kadar pahalı olsa da Formlabs özelinde her detay basitleştirilmiş ve doğrulanmıştır. Son işlem istasyonları ve malzeme kartuşları, yazdırmayı ve temizlemeyi kolaylaştırır.

Form 3 ve 3L, özellikle prototipler için pürüzsüz yüzeyler üretiyor. Diğer yandansa mühendislik sınıfı malzemeler bu yazıcıları nihai parçalar için karmaşık süreçlerin zorluklarına dayanabilen son derece hassas, işlevsel 3D baskılar için uygun bir iş gücü haline getiriyor. Bu yazıcılar, ince detaylardaki başarısı sayesinde kuyumcular ve sanatçılar arasında da oldukça yaygın olarak kullanılıyor.

İşletmeler için bir artı olan Formlabs yazılımı, çalışanların yazdırma işlerini sıraya alabilmeleri ve yazıcı etkinliğini her yerden izleyebilmeleri için bir gösterge panosu sunuyor. İster iki, ister 20 adet yazıcınız olsun, yazıcılar, baskı üretimini kolayca ölçeklendirmek için birbirine bağlanabiliyor. Dijital destek ise Formlabs’in bir diğer güçlü yönü desek yanlış olmaz. İnternet sitelerinde bulunan sayesinde takıldığınız noktada bir çözüm yolu bulabilirsiniz.

• Form 3, Form 3L teknolojisi: Düşük Kuvvetli Stereolitografi (LFS)
• Fiyat: 3.499€ – 9.999€ + aksesuarlar ve malzemeler

Formlabs, Raise3D, Ultimaker 3D yazıcılar ile daha yakından tanışmak isterseniz 3dörtgen mağazamızda sizleri bekliyor olacağız.

Kaynak: All3DP

Giderek yaygınlaşan Nespresso makineleri ve benzerleri dünya çapında kahve severler tarafından rağbet görmeyi sürdürse de çevresel anlamdaki sürdürülebilirlikleri soru işaretlerine sebep oluyor. Kahve makinelerinden kullanılmak üzere üretilen kapsüllerin çevre üzerinde yıkıcı etkilere sahip olabileceğini hiç düşünmüş müydünüz? Peki ya 3D baskı kahve kapsülleri ile bir nebze de olsa çözüm olabilir miyiz?

Farkındalık yaratma amacıyla yola çıkan iki mühendislik öğrencisi kahve tüketicilerine 3D baskı teknolojisi sayesinde kahve kapsüllerini yeniden kullanmalarını sağlayan anahtar teslim bir kit sunan Caps Me girişimini kurdu. Piyasada bulunan 5 kapsül örneğinden yalnızca birinin geri dönüştürülebilir olduğunu göz önünde bulundurduğumuzda bu girişim tahmin ettiğimizden de geniş ölçekli bir amaca hizmet ediyor. Caps Me, Capsulette adıyla geliştirilen bu araç sayesinde, çevrenin korunmasının her zamankinden daha önemli olduğu bir çağda kahve severleri tüketim alışkanlıklarını yeniden gözden geçirmeye teşvik etmeyi umuyor.

Kapsüllerin Üretim Süreci

Caps Me’nin kurucuları Jean de Boisredon ve Thibault Louvet, işlevsel bir prototip geliştirdikten sonra artan siparişlere yanıt vermelerini sağlayacak bir ortak bulmak için işe koyuldu. Yerli üretime devam etmek isteyen Caps Me, ARMOR grubunun ana şirketi altında malzeme üreticisi olan Kimya ile iş birliği yapmaya karar verdi.

“Katmanlı üretim, parçaların 3D basımı da dahil olmak üzere yinelemelerle ilerlemeye devam etmemize izin vererek bize büyük esnekliği garanti ediyor.”

– Jean de Boisredon

Etkili Bir Ortaklık

Böyle bir projede yıkıcı teknolojiler başlığı altında öncelikle olarak 3D baskı teknolojisine başvurulması şaşırtmadı desek yeridir. Hem sürdürülebilirlik hem de esneklik kavramlarının bir arada olmasına ihtiyaç duyulduğu durumlarda 3D baskı teknolojisi bizlere kapıları aralıyor. Üretim kapasitesi ve eklemeli üretim teknolojinin sunduğu esneklik sayesinde KİMYA fabrikası ekipleri 2021’in ilk yarısında en az 6.600 kit üretti. Gıda ile temas eden kuru ürün standardı ile uyumluluk sağlamak adına Kimya PETG-S 3D filamenti kullanıldı.

Her Daim Daha İyisi Mümkün

Capsulette halihazırdaki sürümüyle dahi oldukça etkili olsa bile, Jean de Boisredon gelecekteki iyileştirmeleri dört gözle beklediklerini belirtiyor.

“3D baskı bize esneklik sağlıyor. Bu da kolaylıkla yeni sürümler oluşturmamıza ve ürünümüzü sürekli olarak iyileştirmemize olanak tanıyor.”

– Jean de Boisredon

3D baskı teknolojisinin sunduğu sürdürülebilir ve esnek alternatifler geleceğimizi her alandan geliştirmeye odaklanıyor. Bir gün Mars’a taşınmayı ve orada tüm üretimlerimizi 3D baskı teknolojisi ile gerçekleştirmeyi öngörüyorsak ayık kalmak için ihtiyaç duyacağımız kahve kapsüllerimiz de 3D baskı olmalı! Sizce de öyle değil mi?

Kaynak: 3D Natives

3D baskı teknolojisi yalnızca bugünümüze ya da geleceğimize değil geçmişimize de yeni bir soluk katmayı sürdürüyor. Disiplinler arası faaliyetlerde bulunaraksa bu yenilikçi bakış açısına oldukça sağlam bir zemin oluşturuyor. Çocuk yaşlardan itibaren sanat, tarih ve bilimin buluşmasına tutkun olan Konstantinos Fais yüzyıllar öncesinden bugüne uzanan tarihi figürlere 3D tarama ile yeniden hayat veriyor.

Konstantinos’un Odak Alanları

Ağırlıklı olarak kurşun kalem, mürekkep ve kuru pastel gibi malzemelerle çalışan Konstantinos, istisnasız tüm eserleriyle Yunanistan’ın dört bir yanında düzenli olarak resim sergileri düzenledi. Antik yazı çalışmalarının yanı sıra vazolar, kabartmalar, büstler, heykeller, madeni paralar, mücevherler ve mezar taşları gibi antik bulgulara da ilham veriyor. Bunlarla yetinmekle kalmayıp 2019 yılında tematik olarak iki yeni sektöre açılmaya karar verdi. Bu sektörlerden biri çoğunlukla tarihteki batık gemilere odaklanan “World Historic Shipping” diğeri ise, Yunan ve dünya Mitolojisi ile ilişkisine yaklaşmak için odaklandığı tarih öncesi dönemdi.

Sanat 3D Tarama Teknolojisiyle Buluşuyor

2020 yazında, yenilikçi sosyal projeler ve yaratıcı sinerjiler için kâr amacı gütmeyen bir platform olan MADE Group, Konstantinos’un Avrupa Komisyonu tarafından finanse edilen STARTS projesinin yaratıcıları grubuna katılmasını istedi. Konstantinos bu projede ekibin vakıflar, mühendisler, sanatçılar ve yerel geliştiricilerle iş birliği içinde paleontolojik yaratıklara yeniden hayat verebilecekleri farklı konseptler geliştirmesine yardımcı oldu.

Tarihten Gelen İlham

Yenilikçi konseptler ararken Mart 2020’de New York Times’ta denk geldiği bir makale dikkatini çekti. Makalede yazana göre Uruguay’da sözde Smilodon Populator’a ait olduğu düşünülen devasa kafatası bulunmuştu. Smilodon Populator isimli bu yaratık çağının en dev avıyla bile beslenebiliyordu, yani besin zincirinin en tepesindeydi. Allometrik denklemler, bu olağanüstü büyüklükteki kafatasının bir zamanlar “Hulk tarafından parçalanmış” 435 kg’lık bir bireye ait olduğunu ortaya çıkardı. Kendisinin Afrika aslanının iki katı büyüklüğünde olduğunu ve kocaman dişlere sahip olduğu tahmin ediliyor.

Sanatçı bu tarihi figürden o kadar etkilenmiş ki makaleyi bitirir bitirmez hayvanın iskeletinin büyük bir bölümünü yeniden inşa etmeye karar verdi. Bu yüzden kafatasının ötesine boyun, omuz, göğüs kemikleri, pelvis kemiğinin sakrum kısmı gibi parçalar eklemek zorunda kaldı. Tüm bunların yanı sıra vücut yapısının geri kalanının morfolojisini ve karşılık gelen boyutlarını elde etmesi gerekiyordu. Bu noktada da demir bir platform üzerinde kil parçaları kullanarak yaratığın iskeletini kurgulamaya koyuldu.

Geçmişten Bugüne: 3D Tarama ile Dijitalleştirme

Heykel tamamlandıktan sonra değerli ve kırılgan parçalar Yanya’dan Atina’ya nakledildi. Sonrasındaysa SHINING 3D ile ortaklık yapan ve EinScan 3D tarayıcılar satan 3DHUB Yunanistan’ın yüksek teknolojili 3D tarama tesislerine transfer edildi. Bu noktadan sonra EinScan-Pro HD çok işlevli el tipi 3D tarayıcı, Konstantinos’un iskelet heykelinin her bir parçasını dijitalleştirmek üzere harekete geçti.

Tüm bu işlemler yaklaşık 3 gün sürdü. Sonuç olaraksa hem ticari uygulamalara hem de eğitim amaçlı kullanıma uygun yüksek çözünürlüklü nesne modelleri elde edildi.

Ekip, yüksek yakalama hızı ve izleme kapasitesini korurken ayrıntıları yakalama konusundaki olağanüstü yeteneğine dayanarak projeyi tamamlamak için EinScan-Pro HD’yi kullanmayı seçti. Tüm parçaları tek seferde tarama sorunu yaşamadan heykel tarama işlemini başarıyla tamamladı. Tarayıcı, tamamen monte edilmiş heykeli taramakla bile kolaylıkla başa çıktı bu da EinScan-Pro HD’nin bu iş için doğru bir seçenek olduğunu bir kez daha gözler önüne seriyor.

Kaynak: SHINING3D

3D baskının uygulama alanlarında yarattığı farkı görebilmek adına zaman zaman geleneksel üretim yöntemleriyle yapılan kıyaslamalar faydalı olabiliyor. Bu nedenle gelin yine bir karşılaştırmayla başlayalım. Geleneksel üretimde parçalar modelin iç ve dış alanları arasında herhangi bir ayrım yapılmadan bir bütün olarak ele alınırken 3D baskı parçaların iç ve dış kısımları teknik olarak birbirinden ayrılır. Bu durum 3D baskı parçaların tamamen farklı şekillerde üretilmesinden kaynaklanır. Bu rehberle birlikte duvarlar ve aynı zamanda üst/alt katmanlar için olanlar da dahil olmak üzere önemli 3D baskı kalınlık ayarları hakkında bilgi edineceğiz. Aynı zamanda bu ayarların nasıl en doğru şekilde kullanılacağına dair detayları gözden geçireceğiz.

Dolgu ve Kabuk Farkı

3D baskının iç kısmı dolgu, dış kısmı ise kabuk olarak adlandırılır. Dolgu, %0 (içi boş) ve %100 (katı) arasındaki herhangi bir yoğunlukta ve çeşitli özel yapılarda basılabilirken; kabuk tamamıyla katı bir halde basılır. Bu noktada kabuk, bir 3D baskının en göze çarpan öğesi olmakla kalmaz, aynı zamanda modelin dayanıklılık gibi mekanik özelliklerini de büyük ölçüde etkiler. Kabuk olarak adlandırdığımız bu kısım baskının duvarlarını, üst ve alt katmanlarını kapsar. Dolguysa, bir baskının yüksekliğini kaplayan dikey dış bölgeleri oluşturur ve aynı zamanda üst ve alt katmanlar da yatay bölgeleri kaplar.

Bu iki bölge birbirinden farklıdır çünkü duvarlar bir baskının yatay çevresini kaplayarak Z ekseni boyunca yukarıya doğru devam eder. Üst ve alt katmanlarsa, duvarların oluşturduğu çevre içindeki tüm yatay alanı kaplar.

Kabuklar ve alt bileşenleri, bir 3D baskının hayati parçaları olarak kodlayabiliriz çünkü daha önce de belirttiğimiz üzere bu kısımlar bir parçanın gücünü ve dayanıklılığını önemli ölçüde etkileyebilir. Bu nedenle, kabuk dilimleyici ayarlarınızın 3D baskı parçanızın amacı ile uyumlu olmasını sağlamak önem taşıyor.

Ana Ayarlar

3D bir modeli 3D olarak yazdırılabilir G koduna dönüştüren neredeyse tüm 3 boyutlu dilimleyici programlarının kabuk ayarları bulunur. Detaylara inmeden önce, bu rehberimizde kullandığımız terminolojinin çoğunun Cura‘ya dayandığını belirtmekte fayda olduğunu düşünüyoruz. Yine de diğer 3D dilimleyicilerde kullanılan terimler elbette açık olmalıdır. Örneğin, Slic3r ve PrusaSlicer‘da kabuklar “Perimeters” olarak adlandırılır.

Bu ayarlar hem baskınızı tamamlamanıza yardımcı olabilir hem de baskının bozulmasına sebep olabilir, çünkü ayarlamada yapacağınız en ufak bir hata baskıda önemli hatalara yol açabilir. Pek çok farklı ayar, kabukların nasıl üretileceğini bir şekilde etkileyebilir ancak bu ayarlardan özellikle birkaç tanesini sizlerle incelemek istiyoruz.

Kalınlık, Çizgi Sayısı ve Katmanlar

Duvarlar ve üst/alt katmanlar için gerekli en önemli ayarın kabuk özelliklerinin kalınlığı olduğunu söyleyebiliriz. Ne yazık ki, genellikle duvar kalınlığı ve üst ve alt katman kalınlığı ayrı ayrı ele alındığından, çoğu zaman kabuk kalınlığı için tek bir dilimleyici ayarı bulunmaz.

Ayrıca, kabuk kalınlığı ayarları genellikle satır sayısı veya genişlik/yükseklik (milimetre cinsinden) olarak ele alınabilir. Kabuk kalınlığı değerlendirmenin bu iki yolu birbiriyle doğrudan ilişkili olduğundan birini ayarlamak diğerini otomatik olarak ayarlamak anlamına geliyor. Böylece hangisinin daha rahat olduğunu düşünüyorsanız onunla çalışabilirsiniz.

Cura’da basitçe “Duvar Kalınlığı” olarak adlandırılan milimetre cinsinden ölçülen duvar genişliği, bir baskıdaki duvar kümesinin genişliğini belirler. Duvar hattı sayısı ayarıysa, nozülün duvarlar için alması gereken istenen geçiş sayısını temsil eder.

Üst ve alt katmanlar için kalınlık ayarlarıysa oldukça benzerdir. Üst ve alt kalınlık, katmanların yüksekliğini ifade eder, dolayısıyla bunları tek bir ayarda birleştirme veya ayrı ayrı ayarlama seçeneğiniz bulunuyor. Üst ve alt katman ayarları satır sayısını tanımlar. Eğer bu yoldan ilerleyecekseniz, bu katmanların gerçek yüksekliğinin, genel baskının katman yüksekliği için ayarladığınız değere bağlı olacağını unutmayın.

Kabuk kalınlığı veya çizgi sayısı değeri, modelinizin amacına ve yazdırdığınız malzemeye göre değişmelidir. Ne kadar çok duvarınız varsa, baskınız o kadar uzun sürecek; 3D yazıcınız o kadar fazla malzeme tüketecek demektir. Bu da nihai ürünün daha sağlam olması anlamına geliyor.

Öneriler

Kabuk kalınlığı ayarları hakkında gerekli bilgileri edindiğinize göre, dilimleyicinizde duvar kalınlığınızı (veya satır sayısını) ve üst/alt kalınlığınızı (veya katmanları) ayarlamanın zamanı geldi diye düşünüyoruz. Orta derecede güçlü parçaların yazdırılması için 0,8-1,6 mm (3-4 duvar çizgisi) aralığında duvar kalınlığı ve 0,8-1,2 mm (katman yüksekliğine bağlı olarak 4-6 katman) civarında bir üst/alt kalınlık gerekir. Çoğu durumda, dilimleyicinizin varsayılan değerleri bu değerleri yakalamanız için uygun olacaktır.

Yine de kendi özel ayarlarınızı oluşturmak istiyorsanız, bilmeniz gereken birkaç temel kural bulunuyor:

• Tam boyutlu duvarları basmak için ideal olduğundan, duvar kalınlığı için nozul çapınızın katlarını kullanmanızı öneririz.
• Benzer şekilde, tam boyutlu katmanlar en iyi sonuçları vereceğinden üst/alt kalınlık için katman yüksekliğinizin katlarını kullanmanızı öneririz.
• Daha yüksek mukavemetli parçalar istiyorsanız, 2-3 mm duvar kalınlığı ve 1,6-2 mm üst/alt kalınlık gibi daha büyük değerler kullanın.
• Çok fazla güç gerektirmeyen daha display-oriented modeller için 0,4 mm duvar kalınlığı ve 0,2-0,8 mm üst/alt kalınlıkla ayarlarınızı tamamlayabilirsiniz.

Özel Ayarlar

Bir dolgu desenini ortaya çıkarmak için sıfır üst/alt katman kullanmak gibi kabuk kalınlıklarını ayarlamanın birkaç özel yolu bulunuyor. Mücevher veya telefon kılıflarının baskısında bu durumu rastlayabilirsiniz.

Daha kalın kabuklar ve çerçeveler veya çubuk benzeri yapılar içeren fonksiyonel parçalar için dolgu bulunmamasıysa bir başka örneği olarak ele alınabilir. Örneğin, telefon tutacağı gibi bir modelde, tüm çapraz boyutlar, dolgu ihtiyacını daha kalın kabukların karşılayabileceği kadar küçüktür.

Bir parçanın nasıl tasarlandığına bağlı olarak, kabuklar eş değer miktarda dolgu malzemesinden daha fazla parça mukavemet ve ek esneklik sağlayabilir.

Diğer Ayarlar

Artık kabuk kalınlığının içini ve dışını enine boyuna konuştuğumuza göre, diğer birkaç önemli ayara göz atmakta fayda var. Şimdi üzerinden geçeceğimiz bu ayarla, görsel ve mekanik kusurları önlemek için modelinizin kabuklarında ince ayar yapmanıza olanak sağlar.

1. Dolgu Örtüşme Yüzdesi

Bu ayar, dolgu çizgileri ve duvarlar arasındaki örtüşmeyi ifade eder. Bu ayar için girdiğiniz değeri dolgu çizgi genişliğinin bir yüzdesi olarak düşünebilirsiniz. Değer ne kadar büyük olursa, duvarlar ve baskının içi arasındaki bağ da bir o kadar sıkı olacaktır.

Cura’da bu ayar için varsayılan değer %30’dur. Modelinizin gücünü artırmak için bu değere %10 ekleyebilirsiniz ya da tam tersi, malzemeyi korumak ve baskı sürenizi hızlandırmak için değeri %10 düşürebilirsiniz.

2. Hız

Bir diğer önemli husus, baskı hızıdır. Özellikle iç duvar, dış duvar ve üst/alt katmanların baskı hızları diye özetleyebiliriz. Bu ayarlar, bir baskının belirtilen öğelerinin ne kadar hızlı basılacağını belirleyerek alttaki alanın baskı kalitesini etkileyebilir. İç duvarın dolguya (en içteki duvar) bitişik duvar olduğunu ve dış duvarınsa görünen en dış duvar olduğunu belirtmek önemlidir.

Hem duvar hızları hem de üst/ alt hızlar için varsayılan Cura değeri 30 mm/s’dir. İç duvar hızını göremeyeceğiniz için iç duvar hızını 30 ila 60 mm/sn’ye yükseltmenizi ve dış duvar hızını 20 ila 45 mm/sn arasında ayarlamanızı öneririz. Üst ve alt katman hızına geldiğimizde ise, onu olduğu gibi bırakmanızı veya taban ve üst yüzeyin güzel görünmesi için yaklaşık 20-25 mm/sn’ye düşürmenizi öneririz.

Bu kadar geniş bir hız aralığı eklememizin ardında yatan sebep malzeme standart hızlarındaki farklılıkları hesaba katmak istememiz oluyor (örneğin ABS, PLA‘dan biraz daha yavaş basılmalıdır). Ancak modelinizin kullanım amacına bağlı olarak bu değeri 30 mm/s’ye kadar ayarlamaktan çekinmeyin.

3. Katman Yüksekliği

Katman yüksekliği ayarı, özellikle üst ve alt katman bileşenleri olmak üzere kabuklarınızı ayarlama noktasında oldukça faydalıdır. Her ardışık katmanın bir öncekinden ne kadar yüksek olduğunu kontrol eden bu yükseklik ayarı, aynı zamanda üst ve alt katmanlar için bir dayanak noktasıdır.

Temel olarak, katman yükseklik değeriniz ne kadar büyük olursa, parçanız o kadar güçlü olur, ancak içerdiği ayrıntı da bir o kadar az olur. Çoğu dilimleyicinin varsayılan katman yüksekliği 0,2 mm’dir ve biz de katman yüksekliğinizi bu değerde bırakmanızı öneriyoruz. Eğer modeliniz detaylıysa bu yüksekliği azaltabilir veya daha güçlü bir parçaya ihtiyacınız varsa artırabilirsiniz.

4. Baskı Sırası

Kabuklarla ilgili son temel ayarımız başlıktan anlaşılacağı üzere duvarların baskı sırası oluyor. Bu ayar her katman için önce dış duvarın mı yoksa iç duvarın mı üretileceğini belirler. Ultimaker’a göre, bu ayarın etkinleştirilmesi, X ve Y eksenlerinde geliştirilmiş boyutsal doğrulukla sonuçlansa da çıkıntılar için düşük baskı kalitesinin dezavantajını beraberinde getirir.

Dilimleyicinizde bu ayar bulunuyorsa yalnızca modelinizin herhangi bir çıkıntısı bulunmadığı durumlarda etkinleştirmenizi öneriyoruz. Bunun nedeni, dış duvarın önce basılması durumunda bu kısmın sarkık çıkabilmesiyle ilişkilendirilebilir.

Daha Fazla Ayar

Yukarıda detaylandırdığımız dilimleyici ayarlarına ek olarak, bir baskının duvarlarını etkileyen birkaç araç daha bulunuyor. Duvarlarınızın nasıl üretileceğini temel ayarların ötesinde daha fazla ayarlamanıza olanak tanıyan kullanışlı dilimleyici ayarları ve dilimleme modlarının bir listesini yaptık:

İnce Duvarlar: Bazen modeller, duvar çizgisi genişliğinden daha az olan özellikler içerebilir, bu nedenle dilimleyici bunları yok sayabilir. Bunun nedeni, daha düşük duvar çizgisi genişliği değerine sahip daha küçük çaplı bir nozul kullanmadığınız sürece bir duvar için yeterince büyük olamadıkları için bu ince duvarların basılamamasıdır. Bu özellik, dilimleyicinize ince duvarları tanımasını ve biraz fazla ekstrüde edilmiş bir duvar elde etmek için bir duvar çizgisi ayırması komutunu verir.

Duvar Akışı: Duvar akışı, bir baskının genel ekstrüzyon akışı olarak düşünülebilir. Aynı zamanda ekstrüzyon çarpanı olarak bilinse de yalnızca bir modeldeki duvarlar için geçerlidir. Bu ayarı, aşırı veya eksik ekstrüzyonla mücadele etmek ve ayrıca duvarlar arasındaki bağları kontrol etmek için kullanabilirsiniz.

Vazo Modu: Bazen spiral mod olarak da bilinen vazo modu, tüm dış cephe için yalnızca bir duvar kullanarak bir modeli vazoya dönüştüren özel bir baskı modu olarak tanımlanabilir. Vazo modu ayrıca dilimleyicinize modeli daha yumuşak ve daha doğal Z ekseni hareketleriyle basması komutunu vererek her zamanki gibi göze çarpan Z dikişini ortadan kaldırır.

Bulanık Doku: Son olarak, bulanık doku olarak adlandırılan bu ayar, duvar kalınlığıyla ilgili bir 3D dilimleyici ayarıdır. Bulanık doku ayarını açmak, 3D yazıcınıza dış duvarı üretirken nozulu hafifçe sallamasını emrini iletir. Bu, dış taraflarda bulanık bir doku sağlar.

3D baskı kalınlık ayarları üzerine derlediğimiz bu rehberle birlikte eklemeli imalat sürecinde ihtiyaç duyduğunuz noktalarda sizlere destek olmayı amaçladık. Birbirinden yaratıcı ve yenilikçi baskılarınız için şimdiden heyecan duyduğumuzu paylaşmadan geçemeyeceğiz.

Ayarlarınız kusursuz baskılarınız mükemmel olsun!

Kaynak: All3dp

Yapay zekâ mutfağa girer de 3D baskı teknolojisi girmez mi? Kişiselleştirilmiş üretimin en yaratıcı örneklerine olanak sunan 3D baskı, mutfakta yardımımıza koşuyor. 3D baskının mutfaktaki örneklerini çikolata üreticileri Valrhona ve HEiH’ın aşçılık öğretmeni, danışmanı ve marka elçisi olan Damien Wager ile birlikte keşfedeceğiz. Kendisi bir yandan İngiltere’nin her yerindeki amatörlere ve profesyonellere pasta yapımını öğretirken bir yandan da yenilebilir eserlerini 40.000’den fazla Instagram takipçisiyle paylaşıyor. Konu eşsiz tasarımlar ve üretim olunca 3D baskı devreye giriyor. FormBox, Damien’ın mutfağında genellikle meyve ve diğer farklı şekilli nesnelere dayalı çikolatalar için yenilikçi kalıplar yaratmada kullanılıyor.

En son çalışması olan muz şeklindeki ters banoffee turtası ve misket limonu şeklindeki limonlu turtayı kolayca silinebilen ve yeniden kullanılabilen FormBoxed kalıpları kullanılarak tamamladı. Damien bu esnada her bir kalıbı kaplamak için gıda açısından güvenli, düşük yapışkanlı bir bant kullanırsa köpüğü dondurabileceğini ve herhangi bir zarar vermeden kalıptan çıkarabileceğini keşfetti. Bu da demek oluyor ki plastik ne kadar kalınsa sonuç bir o kadar iyi olacaktır.

Mayku FormBox ile Zaman ve Maliyet Tasarrufu

FormBox’tan önce Damien’ın kullanabileceği kalıplar oldukça kısıtlıydı. Bu kalıpların hemen hemen hepsi, benzer üreticilerden alınmak zorundaydı. Bu da diğer pasta şeflerinin de her yerden bulabilecekleri kalıpları kullanmak anlamına geliyordu. Müşterilerin sürekli olarak yeni ve benzersiz olanı aradığı bir sektörde Damien, katalogdan çıkmış gibi görünmeyen ürünleri nasıl yaratacağını bulmak zorundaydı.

Tatlıları ilk olarak elle şekillendirmeyi denedi ancak bu şekilde asla inandırıcı görünmüyorlardı. Buna, iyi üreticilerden sipariş üzerine yapılan kalıpların pahalı olması ve ulaşmasının zaman alması gerçeği de eklenince yenilikçi bir çözüm bulmak şart olmuştu. Ancak bu yenilikçi çözüm Damien’a yalnızca 20 adet özel kalıp siparişi için 4,000 sterline ve üç ay beklemeye mal olacaktı. Kaldı ki böyle bir şey o boyuttaki bir iş için sürdürülebilir değildi.

Özel Kalıplarla Yaratıcılığınızı Geliştirin

FormBox, Damien için her şeyden önce bir rönesans, bir yeniden doğuş gibiydi. Damien’ın deyişiyle, “Ne istersen yapabilirsin: Eğer kalıba bir Yale anahtarı basarsan, tamamen aynısı çıkacaktır!” Damien, 3D baskının bu potansiyelini fark ettikten sonra, kalıplamak için nesneler aramak üzere alışverişe giderek yeni bir arayışa girdi.

“Eğer aradığım nesneleri bulabilirsem yapmayı çok istediğim 40 farklı kalıp geliyor aklıma.”

Damien Wager

Özel kalıpları tek başına yapmaya çalışmak Damien için oldukça yorucu bir süreçti. Ancak bu sayede yalnızca müşterileri etkilemekle kalmadı, aynı zamanda başka hiçbir şefin sahip olamayacağı eşsiz kalıplar üretti. Her şey bir yana, tüm bunlar her zaman yapmayı hayal ettiği bir çikolata olan kabuk şeklinde, deniz tuzlu karamelli çikolatayı yaratabileceği anlamına da geliyordu.

Kalıp yapım sürecini hızlandırmak açısından FormBox oldukça kullanıcı dostu bir seçenek olduğunu kanıtladı. Damien, Formbox’ı kutudan ilk çıkardığında, her şeyi talimatlar olmadan yapmaya çalıştı. Buna rağmen 15 dakikada ilk kalıbını üreterek yerleştirdi. Maliyete gelince Damien’ın ilk temas kurduğu İngiliz ve Belçikalı şirketler tarafından yapılan tekliflerin yaklaşık onda biri kadar bir maliyet çıkıyor. Kalıplar parça başına yaklaşık 32 sterline geldi, bu da 30 Mayku Form Kâğıdı paketinin (30 kalıp yapabilen) bir paket fiyatına denk geliyor. Damien’in pastacılık derslerinde herhangi bir kalıp kırılabilir ancak endişeye yer yok! Yalnızca 15 dakika içerisinde uygun fiyata yeni bir kalıp üretmek her zaman mümkün.

Kısa bir kıyaslama yapacak olursak bu durumu tüm açıklığıyla görebiliriz:

Teknoloji ve yenilik Mayku FormBox’tan yaratıcılık sizden.

Kaynak: Mayku

Malum otomobil fiyatlarını göz önünde bulundurduğumuzda evimizin bahçesinde ya da ufak bir atölyede kendi otomobilimizi üretme fikri her zaman olduğundan daha ilgi çekebilir. Peki bunu nasıl yapacağız diye soracak olursanız 3D baskı zaman ve maliyet tasarrufu gibi avantajlarıyla son derece uygun bir seçenek. Şimdilik aracın tümünü olmasa da parçalarının prototip sürecini 3D baskı ile gerçekleştirmemiz mümkün. Tayvan’da bulunan otomobil parçası tasarımcısı ve üretimcisi olan Unitycoon isimli şirket, 3D baskı ile otomotiv sektörüne yeni bir bakış getirdi. Şirket, 3D baskı teknolojisi ile her bir parçanın performansını iyileştirirken aynı zamanda otomobilin tasarımını iyileştirmek için de otomobil parçalarını kişiselleştirmeye odaklanıyor.

Unitycoon, prototipleme ve test süreçleri için yedek parça modelleri üretiminde Raise3D’nin 3D yazıcılarından faydalanıyor. Bu da beraberinde maliyetten tasarrufu ve prototip doğrulamanın başarı oranını artışı getiriyor.

“Prototip testinde Raise3D yazıcılarını kullanmak, gelişim döngümüzü kısaltabilir. Bu sayede gelişim hızımız 5 kat artarken maliyetimiz %90 oranında azaldı.”

-Unitycoon’un Kıdemli Yöneticisi

Geniş bir müşteri tabanına sahip olan Unitycoon, tasarım ve yeniliklere dayanan vizyonuyla geniş bir otomobil parçası portföyü sunuyor. Bu vizyon doğrultusunda müşteri ihtiyaçlarına ve estetik beklentilerine yönelik kişiselleştirilmiş parçalar üretiyor. Nihai parçalar üretilmeden önce Unitycoon geliştirme ekibi her bir parçanın kullanılabilirliği ve fizibilitesi üzerinde prototip testi gerçekleştirmeyi ihmal etmiyor.

Geleneksel Prototipleme Sürecindeki Eksiklikler

Geliştirme ekibi prototipleme sürecinde 3D baskıdan önce parçaları manuel olarak ölçümleyerek kalıp üretimine geçmek için geleneksel CNC teknolojilerinden yararlanıyordu. Sonrasındaysa kalıbı işleyerek son testlerini gerçekleştirmek için karbon fiberi kalıba dökerek döküm için hazırlıyordu. Bu süreç el yapımına dayandığından her bir kalıp yoğun bir koordinasyon gerektiriyordu. Aynı zamanda kalıplar araç üzerinde test edilmeden önce tasarım hatası veya kusuru olduğunu belirlemek oldukça zor oluyordu. Bir şeyler ters gittiğindeyse kalıpları yeniden tasarlamak ve sonrasında çoğaltmak üretim programını büyük ölçüde geciktirerek üretim maliyetlerini artırıyordu. Bu geleneksel üretim yöntemi bir diğer yandan mesleki bilgi birikimine, çok fazla zamana ve enerjiye sahip teknisyenler gerektiriyordu.

Gel gelelim 3D baskı teknolojisi geleneksel üretim yöntemleri karşısında birçok avantajı beraberinde getiriyor.

Otomotiv Sektörü Prototiplemede İvme Kazanıyor

Unitycoon ekibi otomobil parçalarının prototip sürecine 3D baskıyı entegre ederek faaliyetlerine yenilikçi bir yaklaşım getirdi. Geleneksel prototipleme yönteminden 3D baskıya dayalı yeni bir yönteme geçiş, büyük bir dönüşümü peşi sıra getiriyor.

Doğru model verisi elde edebilmek için ilk olarak aracın gerekli alanları uygun araçlarla taranır. Ardından, CAD yazılımını kullanılarak parçalar çok ayrıntılı bir şekilde analiz edilebilir doğrudan program içinde değiştirebilir. Aynı zamanda bu alanları oluşturan parçaların görünümü yeniden tasarlanabilir. Ardından geliştiriciler modeli bir 3D yazıcı kullanarak yazdırır. Unitycoon ekibi, 3D baskı ile eksiksiz, yüksek hassasiyetli bir modeli kolaylıkla üretebiliyor. Aynı zamandaysa modeli araç üzerinde deneyerek boyutunu ve görünümünü kolayca doğrulayabiliyor, daha fazla değişiklik gerektirip gerektirmediğini hemen kontrol edebiliyor.

Üretimde 3D Yazıcı Kullanmanın Faydaları

3D baskı, prototiplemenin verimliliğini büyük ölçüde artırarak üretim süresini ve maliyetlerini azaltmada kilit rol oynuyor. Unitycoon, üretimlerinde 3D yazıcı kullanıldığında yedek parça üretim hızının beş kat arttığını ifade etmişti. Bu hızlanma, prototiplerin doğrudan 3D yazıcıda üretilebilmesi ve kalıplama/döküm gibi ara aşamalardan geçmeden araba üzerinde doğrulanabilmesinden kaynaklanıyor.

3D baskının üretim maliyetlerini düşürmesinin bir diğer yoluysa 3D baskı malzemelerinin veya daha yaygın olarak bilindiği gibi filamentlerin kullanılmasıdır. Filamentlerin düşük fiyatı, harcamaları %90’a varan oranda azaltabilir. Ek olarak, 3D baskı, bir modeli ek olarak ve tasarım özelliklerine sıkı sıkıya bağlı olarak oluşturduğundan, çok az atık üretir. Bu da üretim malzemesinin satın alınmasıyla ilgili maliyetlerin azaltılmasına yardımcı olur.

3D baskı, üretim ekibinin tasarım ve üretim becerilerine yönelik gereksinimlerini azaltmaya da yardımcı oluyor. Kalıpların manuel olarak basılmaktansa CAD yazılımı kullanılarak kolaylıkla üretilebiliyor. Bu sayede üretim denetimsiz olarak gün boyu devam ederken personel ihtiyacı ve üretim süresi de kısalıyor.

Son olarak, 3D baskı tasarım esnekliği sağlayarak model tasarımlarına daha geniş ve yaratıcı bir alan sunuyor. 3D baskının yardımıyla ürün geliştiriciler herhangi bir araç modeli ve herhangi bir karmaşık parça üretiminde sorun yaşamadan müşterilerin bireysel ihtiyaçlarını daha iyi karşılayabiliyor.

Otomotiv Sektöründe Toplu Prototip Üretimi

Unitycoon, 3D baskı ortağı olarak Raise3D‘yi seçti ve tüm prototip üretim süreci için Raise3D’nin Pro2 çift ekstrüder 3D yazıcılarını satın aldı. Pro2, yüksek kaliteli 3D baskılı parçalar üretir. Pro2 yazıcıdaki 0,2 mm nozül, 0,01 mm baskı katmanı yüksekliğine ulaşabilir. Pro2 tarafından basılan bir parçanın kalitesi ve doğruluğu, el yapımı kalıplarla oluşturulan parçalardan daha iyidir.

3D baskı ortağı olarak Raise3D’yi seçen Unitycoon tüm prototip üretim süreci için Raise3D’nin Pro2 çift ekstrüder 3D yazıcılarını satın aldı. Pro2 çift ekstrüder 3D yazıcı, daha büyük modelleri barındırmak için 12 × 12 × 11.8 inç (305 × 305 × 300 mm) büyük bir yapı hacmine sahiptir ve bu büyük modelleri tek seferde yazdırabilir. Spoiler gibi tek bir baskıda tamamlanamayan özellikle büyük parçalar için geliştirme ekibi, Raise3D tarafından geliştirilen dilimleme yazılımı ideaMaker’ı kullandı. Bu sayede modeli birden çok birbirine kenetlenen parçaya böldü. Ekip daha sonra Raise3D bulut yönetim platformu RaiseCloud aracılığıyla görevi, her yazıcının farklı bir segment ürettiği birden fazla yazıcıya atadı. Yazıcılar aynı anda çalışarak otomotiv sektörü için önemli modellerin üretim süresini büyük ölçüde azaltmaya fayda sağlıyor.

Geliştirme ekibi ayrıca yazıcıların yazdırma durumunu RaiseCloud aracılığıyla çevrimiçi olarak izleyebiliyor. Bu sayede üretim personelinin çalışma saatleri azaltılabiliyor ve yönetim verimliliği artırılıyor. Raise3D Pro2 yazıcı ile bulut yönetim platformu RaiseCloud arasındaki sorunsuz bağlantı, Unitycoon ekibinin toplu ve çok görevli yazdırma ihtiyaçlarını karşılayarak Unitycoon’un seri üretim yoluna girmesine olanak tanıyor.

3D Baskı, Unitycoon’un Gelecekteki Gelişimine Fayda Sağlıyor

3D baskı teknolojisi, tasarım, modelleme, üretim ve tekrarlanan doğrulama dahil olmak üzere tüm prototip testi sürecine fayda sağlayabilir. Unitycoon, seri üretimin ve 3D baskının büyük boyutlu üretim kapasitesinin avantajlarının somut bir örneği oldu. Bu avantajlar arasında otomotiv sektöründe maliyet ve zamandan tasarruf sağlanması, karmaşık geleneksel “manuel üretim-test” sürecinden kopma ve “ne görüyorsanız onu elde edersiniz” prototip üretim yolu oluşturma süreci yer alıyor.

Kaynak: RAISE3D

Eklemeli üretim teknolojisi sürekli olarak gelişmekle kalmayıp uygulama alanlarını da her geçen gün genişletiyor. Havacılık sektöründen otomotiv sektörüne, moda endüstrisinden spor dünyasına kadar dokunuşlarına tanıklık ettiğimiz 3D baskı, tarihinde ilk kez olimpiyat oyunlarında kendine yer bularak Tokyo 2020 Olimpiyat Oyunları’na adından söz ettirdi.

23 Temmuz 2021’de başlayan ve 8 Ağustos 2021’e kadar sürecek olan olimpiyatlarda rekabet avantajı elde etmek isteyen yeni nesil sporcular 3D baskıya yöneldi. Hatta görünen o ki olimpiyat organizatörleri de bu teknolojiden faydalananlar arasında yerini almaya başlamış.

3D baskının olimpiyat oyunlarındaki uygulama alanlarını keşfetmeye hazırsanız başlayalım.

İleri Dönüşüm Örneği: 3D Baskı Podyumlar

Tokyo 2020 amblemlerinin tasarımcısı Asao Tokolo, Japonya’yı, geleneklerini ve olimpiyat oyunlarının değerlerini temsil etmek için 3D baskı podyumları tasarladı. Tokyo 2020 Podyum Projesi kapsamında üretilen her podyum, okyanuslardan geri kazanılarak ve halkın desteğiyle toplanarak ileri dönüştürülmüş plastik kullanılarak üretildi. 3D baskı podyumların üretilmesinin ardındaki sebeplerden biri de organizatörlerin çevreye ve sürdürülebilir kalkınma hedeflerine olan bağlılıklarını sembolize etme amacı oluyor.

“Genel hedef, geri dönüştürülmüş plastik reçine üretmek için tüketicilerden polietilen ve polipropilenden oluşan 1,5 milyon adet plastik ambalaj toplamak. Bu sayede, geri dönüştürülen her plastik parçası için 75 gram karbondioksit tasarrufu sağlanacak; 1,5 milyon parça hedefine ulaşıldığındaysa, 112 yıl boyunca normal bir evi aydınlatmaya yetecek kadar enerji tasarrufu sağlanmış olacak.”

Ergonomik Tutuş: 3D Baskı Kabzalar

Tokyo Olimpiyatları’nda 10 metre havalı tabanca yarışında yarışacak olan gümüş madalyalı eski olimpiyat oyuncusu Celine Goberville, en iyi performansını sergileyebilmesi için yarışmada kullanacağı tabanca kabzasında iyileştirmeler yapmak üzere 3D baskı teknolojisinden yararlandı.

Céline ve kız kardeşi Sandrine, öncesinde pilleri ve elektronik aksamları için bir yuva görevi gören ceviz kabzaya sahip CM 162 el havalı tabancalarla ateş ediyordu. Ancak bu kabzalar optimizasyon sürecini sorunlu hâle getiriyordu. Bunu aşmak için harekete geçen ekip, ABS ve çözünür bir polimer karışımı kullanarak 3D yazıcı aracılığıyla kabzayı üretti. Bu esnada kabzanın iç mimarisini doğru bir şekilde yeniden oluşturması da sağlandı.

Denge & Konfor Bir Arada: 3D Baskı Ayakkabılar

Adidas, her kullanıcının hareket, denge ve konfor ihtiyaçlarına uyacak şekilde tasarlanan Futurecraft 4D koşu ayakkabısı serisini geliştirdi. Yükseltilmiş bir 4DFWD orta tabana ek olarak, her bir ipliğin koşucunun ayağının hatlarına uygun olarak yerleştirilmesine izin verecek şekilde inşa edilmiş Futurecraft STRUNG isimli koşu ayakkabısı için yazılım ve robotik birleştirildi. Açıklamalara göre koşu ayakkabısı, sporcuların fren kuvvetlerini ortalama %15 oranında azaltmasını sağlıyor. Adidas’ın 3D baskı ile optimize edilmiş yeni nesil koşu ayakkabısı tüketicilere sunulmadan önce Tokyo Olimpiyatları’nda sporcular tarafından kullanılacak.

Biraz daha geriye gidecek olursak Futurecraft’ın izlerine Rio 2016’da da rastlamamız mümkün. Şirket, Rio 2016 döneminde yine olimpiyat sporcularına o dönem ürettikleri ilk 3D baskı ayakkabıları daha iyi bir performans şapkası altında sunuyordu. Daha önceki içeriklerimizde 3D baskı teknolojisi sayesinde okyanus plastiğinden üretilen ayakkabıları ve sanat anlayışı ve ergonomiyi buluşturan ayakkabı örneklerini aktarmıştık. Bu kez eklemeli imalatı olimpiyat oyunlarının seyrini değiştirmeye hazırlanırken görmek oldukça heyecan verici.

3D Baskı Bisikletler

Farklı şirketlerle iş birliği içerisine girerek Büyük Britanya Bisiklet Takımı için yeni bir palet bisikleti tasarlamak için harekete geçen 3D yazıcı üreticileri, olimpiyat sporcularına destek oldu. RenAM 500M sistemini kullanan firmaların mühendisleri, ‘HB.T’ bisiklet parçalarının prototipini hızlı bir şekilde oluşturarak, ekibin rüzgar tüneli testlerine daha hızlı girmesini sağladı.

Bu girişimle birlikte bisikletin olimpiyatlara uygun olmasını sağlamak için harekete geçen bisiklet takımı, Minsk-Arena velodromunda ilk denemelerini gerçekleştirdi. Denemeler sonucunda eklemeli imalat ürünü bisikletler başarılı bulunmuş olacak ki taraftarlara olimpiyatlarda bu bisikletleri görmeye hazır olmaları söylendi.

Yıkıcı teknolojiler arasında adından sıklıkla söz ettiren 3D baskı teknolojisi, Tokyo 2020  Olimpiyat Oyunları’nda fark yaratacağa benziyor. Olimpiyat oyunlarındaki başarısı, gelecekteki olası uygulama alanları konusunda da önemli gelişmelerin önünü açabilir.

Kaynak: 3D Printing Industry, Fabbaloo, 3D Natives, 3D Innovations